2010年10月より、中国上海に常駐して、生産スケジューラソフトウェアを販売しています。
当社製品も、中国の日系製造業の工場に採用されるケースが主で、以下のような変遷をしています。
2008年 日系製造業のIT投資が盛んで、生産スケジューラも最高の売上をあげる
2009年 リーマンショックの影響を受け、中国民営製造業の工場が主体顧客となる
2010年 リーマン後の投資復活で、日系製造業でも当社製品が再び売れ始める
2011年 震災の影響で、再び、IT投資が鈍り始める
2012年 ?????
生産スケジューラのニーズもここ数年で大きく変わっており、人件費の高騰で、合理化のために多くの投資をしようとする顧客が増えてきています。しかし、日本からのITコンプライアンスの影響を受け、効果なERPソフトを導入しているお客様の多くが、その製品を使いこなせていません。
マスタのメンテナンス、製造実績の収集、在庫情報などの精度が悪いためで、ERPだけですと、会計期間にバッチ入力し、修正して本社に報告しているのが現実です。本来のITによるコンプライアンスにはほど遠く、当社は生産スケジューラを導入することにより、これらの問題を解決しようとしています。
生産スケジューラの導入は、生産計画の精度を上げるだけでなく、上記のマスタデータ・トランザクションデータが正確に運用されないと意味を成しません。より精度を問われるシステム導入で、中国の製造現場のレベルをあげようとする試みです。
話は変わりますが、中国の商談では、お互いに高い要求から、現実的な妥結を見出す形で進められます。
これをシステム導入の方法論に適用しますと、高い目的・精度の追及から現実的な落としどころをということになります。
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
]]>購入したのにもかかわらず、いつのまにか、お蔵入りになっていませんか?再度利用するにあたり、新しい人材の教育とマスタのリフレッシュは不可欠です。せっかく、購入したソフトウェアですので、シンプルな機能から再稼働させ効果を算定してみましょう。新しい事業やラインでの適用が有効な場合もあります。
すでに、稼働中の生産スケジューラも、週一回を毎日まわすとか?そのために、製造実績や在庫情報をリアルに正確化しなくてはならないという遡及目的も生まれます。計画をたてるだけでなく、考えられる需要から、必要な稼働や設備の計画をたてることにも利用できます。製造部門だけでなく、人を設備とした設計スケジュールの進捗管理などにも利用できます。
工夫ひとつでひとつのスケジューラが、2倍にも3倍にもなる付加価値を生むのです。
不況の時代は、考える時間もあります。ぜひ、この機会にトライされてはいかがでしょうか?
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
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written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
]]>written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
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海外においては、これまで中国・韓国・ドイツに支社を設置し、海外進出される企業をグローバルにサポートしてきました。日本においては、北海道から九州までの全国各地で1000を超える工場にAsprovaをお使い頂いています。これまで日本の景気をリードしてきた製造業ですが、ここにきて近年にない落ち込みにより多くの企業が大幅な見直しを迫られています。そんな今、生産スケジューラーAsprovaを活用して競争力あるモノづくりを実現し、全国の製造業の皆様をこれまで以上にご支援できればと思い、大阪にオフィスを設立する運びとなりました。
今後ともよろしくお願い致します。
]]>皆様の工場の利益増大の一助となれば幸いです。以下をクリックしてください。
生産計画スケジューラによる利益増大
髙橋邦芳 著
]]>両社とも、1部上場企業の立派な工場である。同じシステムでありながら、結果を異にした両者の決定的な違いは、スケジューラソフトという製品機能への割り切り方であった。例えは多少異なるが、自社の基幹システムを考えてほしい。膨大な機能の帳票がある中で、実際、毎日使って意味のあるものは、20%といわれている。
スケジューラも同様だ。自社に不可欠な機能をABCのプライオリティに分類し、AB機能で日々運用することがオペレーションの単純化とマスタメンテナンスの容易化を実現する。
A機能だけでも、10年も継続すると企業には、莫大な見える利益と運用ノウハウという見えない利益を生み出す。
まさしく、継続は力なりである。もうひとつ、成功企業に共通する特徴は、継続して、システムの使い方やデータの精度を見直し改善している点にある。
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
]]>顧客要件によるカスタマイズとは、改善すべき現状をそのまま、システム反映する結果になる。もともと、相反する条件の多いこの世界で、すべての機能を部分的に実現しようとすると部分最適になるばかりではなく、最悪な場合、ロジック破たんを起こす。
グローバル化の進む製造業の世界でも、システムの標準化は不可欠だ。ローカル要件をある程度、犠牲にすることにより、全体利益が達成できることを成功事例は示している。事業と同様に、生産スケジューラも、捨て去るべき要件とそれにより実現される利益のトレードオフが導入効果算定の重要なポイントとなる。
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
]]>在庫削減とリードタイム短縮も完全に両立させることはできない。元来、相反する条件だからだ。
工場を訪問させていただくとよく、当社は現状ではうまくいっているので、生産スケジュールの見直しは必要ないとの話を聞く。
これまでにうかがった製造業で、実際問題のなかった企業はない。こうした環境でも、効率化を怠らないことが、企業存続につながるからだ。
生産スケジューラ導入の成功も同様である。理想を求めても100%は無理。理想と現実の中で妥協点をみつけること。その作業の中で、適正な安全在庫を求めることが重要なのだ。
written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova
]]>この工場に本社の生産改革チームがカイゼンの指導に訪れた。この指導は有償だそうである。そして、工場内で生産スケジューラが稼動しているのをじっくりみて、なんと言ったか「生産スケジューラを見て、逆に非常に勉強になりました」とのこと。カイゼン指導は人間系によるカイゼン活動である。人間系のカイゼン活動ももちろん必要である。しかし、生産スケジューラのようなコンピュータの大量・高速処理性も同時に組み合わせて活用すれば効果絶大だ。
]]>生産スケジューラにBOM、オーダを入力してスケジュールし、ボトルネックの特定、ラインのバランシング、設備配置も含めて、工場を最適な状態にチューニングした。それだけでも生産スケジューラを購入した元はとれたらしい。需要変動が比較的緩やかなので、日々の生産指示は現場の判断で十分行えているということだ。
生産スケジューラをシミュレータとして用いた良い例だ。
]]>このように加工時間が不明な場合、BOMの誤差が多いから生産スケジューラは使えないと思いがちである。しかし、ある程度BOMに誤差があったとしても、生産スケジューラで計算させれば、負荷や原材料の所要量はつかめ、それらのグラフにより生産の「見える化」が実現する。このような情報も活用することは有益である。
ビジネスに限らずどんな場合でもそうであるが、元々未来に起こることは不確定性がある。現在得られる情報から未来を推定して、先手を打っていくことは重要である。
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