営業よもやま話の最近のブログ記事

海外工場苦労話 トップダウン?

よく、海外の工場で、管理システムを導入する際に、現場レベルの低さから、苦労する話をききます。海外でありがちなトップダウンでの導入を決定していただくのですが、実際の運用者が、OKをださない。ことに、腰掛けの経営層であればなおのことです。そこで長い啓蒙活動と導入効果の検証が必要になります。すると、日本からのメーカ支援では、息切れしてしまい、現地代理店の支援が必須となります。地域的にいいますと、南米やスペイン・ポルトガルといったアメリカ,ヨーロッパの下請け工場(日本なにとっての中国工場のような位置づけ)の国々でのシステムに対する姿勢は、真摯で積極的です。逆に、東南アジアなどは、民族性・教育程度の問題から、のんびしています。悪くいうといい加減です。当方は、現在、注目しているのは、インドです。低所得者層であっても、英語・数学を習得しているこの国の動向が楽しみです。

2008年8月28日 19:55 | 営業よもやま話| コメント(1)

最近の生産スケジューラに求められること

 生産スケジューラの営業を15年やってきて、最初の5年はEXCELで実現しているスケジュールを専用のアプリケーションソフトウェアに乗せ換えることが中心でした。この場合、生産スケジューラは単体のシステムとして、スタンドアローンで動いていました。その後、SCMがさけばれる時代になり、ERPやPOPシステムとの接続が必須となり、生産スケジューラは、管理システム全体の中でのアイランドシステムではなくなりました。ここ、5年は、製造業の工場が海外進出するにあたり、マルチサイトでの生産スケジュールの協調が命題となってきています。ネットワーク環境で作動する生産スケジューラは発表しいたものの、それだけでは、不十分で、回線容量のない海外においても、納期紹介が比較的安価にできる仕組みとして、インターネット環境でのモニタの開発がいそがれています。
ただ、どんなに高機能なスケジューラを開発したところで、コンピュータは、所詮計算機。正しいマスタデータと製造実績というトランザクションデータを人間が入力構築する仕組みが不可欠であることは、今も昔もかわらないようです。

2008年8月21日 15:02 | 営業よもやま話| コメント(0)

継続は力なり

先日、10年間にわたり、生産スケジューラを運用している製造業と1年で運用が止まった工場をたずねてきた。

両社とも、1部上場企業の立派な工場である。同じシステムでありながら、結果を異にした両者の決定的な違いは、スケジューラソフトという製品機能への割り切り方であった。例えは多少異なるが、自社の基幹システムを考えてほしい。膨大な機能の帳票がある中で、実際、毎日使って意味のあるものは、20%といわれている。

スケジューラも同様だ。自社に不可欠な機能をABCのプライオリティに分類し、AB機能で日々運用することがオペレーションの単純化とマスタメンテナンスの容易化を実現する。

A機能だけでも、10年も継続すると企業には、莫大な見える利益と運用ノウハウという見えない利益を生み出す。

まさしく、継続は力なりである。もうひとつ、成功企業に共通する特徴は、継続して、システムの使い方やデータの精度を見直し改善している点にある。


written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova

2008年8月13日 13:52 | 営業よもやま話| コメント(0)

成功はトレードオフ?

生産計画の世界は、多くの条件の中での調整作業だ。生産スケジューラを導入したところで、人間による調整はなくならない。高速なコピュータで実現できる機能は計算機にまかせ、微調整は人手で行う。機能は確定されたパラメータによるところがよい。

顧客要件によるカスタマイズとは、改善すべき現状をそのまま、システム反映する結果になる。もともと、相反する条件の多いこの世界で、すべての機能を部分的に実現しようとすると部分最適になるばかりではなく、最悪な場合、ロジック破たんを起こす。

グローバル化の進む製造業の世界でも、システムの標準化は不可欠だ。ローカル要件をある程度、犠牲にすることにより、全体利益が達成できることを成功事例は示している。事業と同様に、生産スケジューラも、捨て去るべき要件とそれにより実現される利益のトレードオフが導入効果算定の重要なポイントとなる。


written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova

2008年8月13日 13:48 | 営業よもやま話| コメント(0)

在庫は罪庫?

どんなにがんばっても、在庫=0にすることは難しい。かといって、在庫を多くもてば、現在の市場ではリスクであることは明らかだ。

在庫削減とリードタイム短縮も完全に両立させることはできない。元来、相反する条件だからだ。

工場を訪問させていただくとよく、当社は現状ではうまくいっているので、生産スケジュールの見直しは必要ないとの話を聞く。

これまでにうかがった製造業で、実際問題のなかった企業はない。こうした環境でも、効率化を怠らないことが、企業存続につながるからだ。

生産スケジューラ導入の成功も同様である。理想を求めても100%は無理。理想と現実の中で妥協点をみつけること。その作業の中で、適正な安全在庫を求めることが重要なのだ。


written by 藤井 賢一郎@生産スケジューラAsprova

2008年8月13日 13:39 | 営業よもやま話| コメント(0)